记者11月6日从中国长江三峡集团有限公司获悉，我国首套专用于超深竖井的压力钢管智能焊接成套装备在浙江松阳抽水蓄能电站正式投用。该装备面向深地工程狭小深井极端工况自主研发，补齐了超深竖井高强钢钢管自动化焊接短板，意味着我国超深地下工程装备自主化再次迈出关键一步。

此次投用的智能焊接成套装备配置外环缝焊接机器人和内环缝自动横焊机，搭载5G控制、激光焊缝跟踪和焊接专家数据库，可自动识别焊缝位置、匹配焊接参数。通过这套装备，压力钢管安装可实现吊装、焊接、探伤、防腐全流程一体化作业，焊接速度可达每分钟30—50厘米，焊接效率较传统手工焊提升65%以上，焊缝一次性合格率达到99%。

目前，该套装备在国内抽水蓄能领域最深竖井——浙江松阳抽水蓄能电站的引水竖井内作业，引水竖井总深637米，相当于200多层楼高，竖井采用钢管衬砌，钢管外壁和岩壁之间，留给焊接作业的宽度只有大约45厘米。本次智能焊接成套装备投用，意味着超深竖井从掘进、支护到焊接，形成了完整的智能建造方案。

随着交通建设、能源勘探持续向更深的地下延伸，我国超深地下工程装备研发明显提速，世界首台高寒高海拔超大直径硬岩竖向掘进机、全球首台12000米特深井自动化钻机、国内首套超深竖井智能焊接成套装备等一批自主研制的高端装备相继投入使用，广泛应用于交通建设、资源勘探、矿山开发等领域。我国正加快突破关键核心技术，推动超深地下工程装备向智能化、无人化方向发展，持续提升自主可控水平。